Компания АлМасМебель
Главная \ Статьи \ Синтетические настилочные материалы.

Синтетические настилочные материалы.

Синтетические настилочные материалы.


При изготовлении мягкой мебели широко применяются поропласт полиуритановый(поролон),
губчатые изделия из латекса,химические волокна,поливинилхлорид и некоторые другие
материалы.Надо признать,что в большинстве случаев синтетика вытеснила традиционные
материалы вроде ваты и мочала.

 Поропласт полиуритановый (поролон)

Полиуритановый эластичный поропласт получают при смешивании полиэфира,диизоцианата
и воды в присутствии катализаторов и эмульгаторов.Процесс состоит из двух стадий:
синтеза полиэфира и смешивания его с водой,диизоцианатом,катализатором и эмульгатором.
В результате взаимодействия диизоцианата,воды и полиэфира выделяется углекислый газ,
который вспенивает высокомолекулярный полиуритан в процессе его образования.Смесь
начинает пениться через несколько секунд.Пена бурно поднимается,при этом выделяется
теплота.Количество углекислого газа регулируют,изменяя дозы компонентов.Процесс
продолжается 1-2мин.
Объём материала в зависимости от заданной плотности поролона увеличивается в 30-40раз.
Вязхкость смеси резко повышается,и в течение 15-20мин после смешивания компонентов смесь
застывает,образуя лёгкий эластичный газонаполненный материал с большим количеством
(около75%)сообщающихся пор.Поры имеют размер 0,5-3мм,хотя минимальный размер их может
доходить до 0,02мм.Это воздухоёмкий материал,в порпласте плотностью 0,03г на куб.см
воздух занимает 97,5%объёма.
Процесс формирования полимера протекает одновременно с образованием пены,что даёт
возможность изготовлять пенополиуритан высокопроизводительным непрерывным беспрессовым
методом,а также заливать его в формы или наносить на различные поверхности.Технология
позволяет получать не только листовой материал,но и детали мебели в виде формованных
элементов(сидений,спинок,подлокотников)любой геометрической формы или наносить пену
непосредственно на каркасы мебели.
Если говорить о качестве,то эти показатели поролона можно варьировать в довольно
широких пределах,изменяя технологический режим,применяя исходные компоненты с различными
свойствами,изменяя дозирование компонентов,дополнительно обрабатывая готовый материал и т.д.
Поролон выпускают как неокрашенный(его естественный цвет белый),так и различных расцветок.
Окрашивают его в массе,вводя в небольших количествах соответствующие пигменты.
Для мебельного производства поролон выпускается в блоках,рулонах и листах форматом
2000/1000 и 2000/850мм,толщиной5-10,10-30,30-50 и 50-100мм.
Кроме материала прямой резки,выпускается материал профильной резки.
Поролон профильной резки имеет ряд преимуществ:при равной нагрузке он обладает большей по
сравнению с материалом прямой резки сжимаемостью,поэтому в изделиях он кажется более мягким.
Кроме того,он экономичнее.
Плотность поролона,используемого в мебельном производстве,установлена от 35 до 55кг на квадр. метр
с градацией 5кг на квадр. метр.
Поролон устойчив к действию веществ, применяемых при химической чистке, мыльных растворов,
масел, бензина, разбавленных минеральных кислот(серной, соляной, азотной)и щелочей.Он
незначительно набухает в этиловом спирте; более значительно- в ацетоне, этилацетате,
нитробензоле, хлорбензоле; очень сильно набухает или разрушается при воздействии бензола и
концентрированных кислот(серной, соляной, азотной, уксусной).
Важное преимущество поролона перед губчатой резиной- инертность к солнечным лучам и окислению.
Под воздействием кислорода и озона изменяется лишь цвет поролона- от белого до тёмно-жёлтого.
Его физико-механические свойства почти не изменяются даже под воздействием кислорода воздуха
и солнечного света в течение двух лет.
Поролон хорошо противостоит плесени, гниению, не повреждается насекомыми,в частности молью.
Влагопоглощение поролона значительно ниже, чем ваты: при выдерживании в шкафу с относительной
влажностью воздуха 95-98% в течение двух суток оно не превышает 2% (ваты 5,1%). Вместе с тем,
он легче отдаёт влагу: после сушки при температуре 50 градусов С в течение 3 ч влажность его
не превышает 0,07%(ваты 1,2%).
Поролон, только что вышедший с производства, имеет слабый специфический запах третичных аминов,
который постепенно исчезает.
Поролон горюч.Если поднести к нему пламя, он плавится и загорается, хотя горит довольно вяло
(менее активно, чем вата, мочало, древесные стружки и другие настилочные материалы растительного
происхождения).Горючесть поролона можно значительно уменьшить, введя в композицию соединения
фосфорной кислоты(например трихлорэтилфосфат). Такой поролон при удалении источника загорания гаснет.
   Эластичность и деформация под нагрузкой- важнейшие свойства поролона.Стандартное, принятое
техническими условиями определение остаточной деформации при сжатии(после сжатия в течение 22 ч на
50% высоты при температуре 50 градусов С) полностью не характеризует эластичные свойства материала.
По эластичным свойствам поролон не устуает губчатой резине.
   К недостаткам поролона следует отнести кажущуюся жёсткость, обусловленную так называемым
свойством деформации(сжатию) под действием относительно небольшой нагрузки и сжиматься до нижнего
слоя под действием большой нагрузки.
    Поролон обладает высокой прочностьюю По показателям прочности он значительно превосходит
губчатую резину.
   Эластичный поролон можно использовать в широком диапазоне температур от -40 до +70 град. С.
Остаточная деформация его значительно увеличивается при температуре 75 градусов С. При
температуре 100-120 градусов остаточная деформация возрастает до 96%, если материал находился
в деформированном состоянии при указанной температуре в течение часа. Разрушение поролона
начинается при нагревании до температуры 180 градусов С и выше.
    При температуре ниже -25 градусов эластичность поролона снижается, а при -40 он сжимается всего
лишь на 4-6%, т. е. почти перестаёт быть эластичным материалом. Однако с повышением температуры все
физико-механические свойства, в том числе эластичность, полностью восстанавливаются.
   С уменьшением плотности особенно резко возрастает остаточная деформация и вместе с тем
повышается способность материала сжиматься.

Пенополиуритан ППУ

Этот материал,обладающий высокими эластичными свойствами,появившись,
быстро нашёл применение в производстве мебели и потеснил другие материалы.
Наряду с мягкостью,упругостью,способностью сохранять форму после различных
многократных нагрузок пенополиуритан холодного формования(ППУ)удовлетворяет
самым высоким требованиям относительно комфорта мягкой мебели.Особенно
важным свойством этого материала является его способность образовывать
самые сложные и вместе с тем надёжные в эксплуатации формы изделий мебели.
Элементы мебели из пенополиуритана-это пористые,эластичные изделия,которые
могут содержать в себе металлическую арматуру,каркасы из древесных материалов,
тканевую подложку,пенорезину и др.Основным технологическим преимуществом
пенополиуритана является то,что за один цикл формования можно получить
мягкий элемент сложной формы,сразу же пригодный для обойных работ.
Применение пенополиуритана дало возможность выпускать качественно новые
изделия мебели с более простой технологией. Мягкие элементы могут формоваться
так называемым ходом одного и того же процесса,т.е.из нескольких форм
получают изделия сложной формы.Этот способ используется,если по техническим
причинам,например применение вкладочного элемента(каркаса),или по причинам,
обусловленного замыслом художника(выступающие сложные контуры),формование
целого изделия невозможно.
Из пенополиуритана элементы мебели получают путём взаимодействия полиэфирного
и полиизоцианатного компонентов.Первый компонент,названный компонентом А,
представляет собой однородную прозрачную жидкость и состоит из простого
полиэфира,вспенивающего агента,катализатора и других добавок.
Полиизоцианатный компонент,названный компонентом Б,представляет собой жидкость
тёмно-коричневого цвета и состоит из полиизоцианата,толуилендиизоцианата и
добавок.
Технологический процесс изготовления элементов мебели вкючает следующие операции:
изготовление опорных и армирующих закладных элементов;подготовку заливочной
композиции;заливку форм;выдержку в течение 10-15мин;открытие формы,извлечение
отформованного элемента и его обжатие;сборку и обивку изделия.
Оборудование для промышленного выпуска пенополиуритана включает заливочную(вспенивающую)
машину,транспортирующее устройство с пресс-формами и обжимное устройство.
Пресс-формы для изготовления элементов мебели могут быть металлическими-литыми
или сварными,металлопластмассовыми или деревянными.Металлические формы применяются
на большинстве предприятий при массовом производстве мебели относительно несложных
конструкций.Металлопластмассовые формы рекомендуются при производстве изделий
мебели сложных форм.Формы из древесины и древесных материалов применяют при
выпуске изделий небольших серий и при освоении новых видов мебели.
Подушки отливают в разъёмных формах,которые состоят из двух основных частей-
верхней и нижней ванн,соединённых между собой по длинной стороне шарнирами.В
закрытом состоянии они фиксируются замковыми устройствами.
В зависимости от формы подушки можно разделить на две основные группы:с плоской и объёмной
опорной поверхностью.
Подушки первой группы применяют в комплексе с жёстким основанием,а также с эластичным,
выполненным в виде плоской рамы,на которой закреплёны пружины типа "змейка"или
резиновые ленты.Подушки второй группы укладывают на гибкое основание.
Мягкость подушек из пенополиуритана позволяет использовать для основания тканые ленты
вместо более дорогих эластичных из резины.Повышенная комфортность кресла обеспечивается
тем,что ремни повторяют позу человека,сидящего в кресле,а подушки,деформируясь,принимают форму
тела человека.
Технологически предпочтительнее подушки с плоской опорной поверхностью.
Поверхность подушки,предназначенная для сидения,может быть любой формы.

Губчатая резина.

   Чтобы получить губчатую резину, латекс вспенивают в специальных мешалках,
добавляют стабилизатор и выдерживают во вспененном состоянии до разлива в
формы и последующей вулканизации.
   Губчатая резина состоит из бесчисленного количества ячеек, сообщающихся
между собой, через которые проходит воздух. Один кубический сантиметр губчатой
резины содержит от 10тыс. до 1млн пор. Эти поры окружены чрезвычайно тонкими
резиновыми стенками. При любом движении воздух входит в поры и выходит из них.
Кусок губчатой резины "дышит", как одно огромное лёгкое. Губчатая резина
распределяет нагрузку относительно равномерно по всей поверхности соприкосновения.
    Сказанное вполне объясняет, почему мягкие элементы изделий из губчатой резины
быстро нашли применение в производстве мягкой мебели. Высокие амортизационные,
тепло- и звукоизоляционные свойства губчатой резины мебельщики оценили сразу.
Эти изделия имеют однородные пружинящие свойства, привлекательный внешний вид,
обладают вибрационно-заглушающей способностью, хорошей способностью, хорошей
упругостью. Губчатая резина не садится, не сбивается, не продавливается.
Кроме того, она самовентилируется и охлаждается, так как содержит более 90%
воздуха, который постоянно циркулирует по каналам миллионов сообщающихся ячеек.
    Этот материал можно изгибать, скатывать, складывать, разрезать и склеивать,
придавая любую форму.
   Для мебельного производства губчатая резина выпускается в виде листов или
формованных элементов. Листовая губчатая резина может быть трёх степеней мягкости:
мягкая(плотность 0,10г/кв. см), средней мягкости(кажущаяся плотность 0,1-0,06г/кв. см)
и твёрдая.Применяется губчатая резина, в основном, для обивки спинок с пружинами или
без них, а также для изготовления особо мягких накладных подушек. Из губчатой резины
средней мягкости изготавливают подушки сидений на пружинном основании(мягкие пружины).
Твёрдую губчатую резину используют для обивки сидений в автомашинах,для изготовления
подушек сидений на основании без пружин. При этом готовые формованные мягкие элементы
укладывают на пружинный блок или приклеивают к нему.
   Кроме применения в бытовой мебели, губчатая резина широко используется при изготовлении
мебели для медицинских учреждений. В данном случае используется ещё одно ценное качество
губчатой резины- гигиеничность. Она не образует пыли и не собирает её из атмосферы, её
можно мыть водой и мылом, стерилизовать. Губчатая резина не разрушается под действием
влаги, не боится моли, устойчива против плесени.
   Как правило, изделия из губчатой резины изготовляют по чертежам заказчика. При
изготовлении изделия путём склеивания отдельных частей места соединения должны иметь
прочность не ниже монолитного изделия.
    Требования к материалу следующие: лицевая поверхность губчатых изделий может
быть как с пористой покровной плёнкой, так и без неё, не должна иметь трещин, глубоких
складок и повреждений.
   Губчатые изделия выпускают любого однородного цвета.
   Допускаются на лицевой поверхности изделия видимые глазом дефекты,не влияющие на
эксплуатационные качества; местные отставания поверхностей плёнки площадью не более 1% от
всей площади лицевой поверхности изделия(в трёх местах) и не более 5% на нелицевой
поверхности; ремонт изделий при условии сохранения их качества.
   Нельзя использовать изделия с такими видами брака, как недопрессовка; резко
выраженные углубления, покрытые плёнкой на лицевых поверхностях, обнаруживаемые на ощупь;
нерасправляющиеся складки и морщины глубиной свыше 5мм; разрывы между полостями. Изделия
могут иметь незначительный запах.

 


 

Новости Архив